福特建立了世界上第一条汽车装配线后，使原来要花十二小时二十八分钟才生产一辆汽车的时间缩短为九分钟，生产效率提高了83倍，大大降底了生产的成本。

在日本有“重整大王”美誉的来岛船坞集团总裁坪内寿夫喜欢思考，也常有出奇的新点子。他眼见福特的生产线使生产力提高了83倍，判定这一套汽车装配原理必定能够移植到造船的步骤上。可是，到底怎样移植呢？

有一天，坪内寿夫看到太太在做寿司，她把做好的寿司卷放在砧板上，再用刀子将整卷寿司切成若干小段，切好后，再抓紧两头放置在盘子上。坪内寿夫突然灵机一动，造船为何不采取与做寿司相反的步骤，把造船的程序分为许多环状的单位，待每单位完成后，再把它们组成一艘完整的船。

他这个创新的做法，不但缩短了造船的工期，而且大大降低了制造成本，因此来岛船坞集团制造出了当时全日本最便宜的轮船。

（摘自实战红色管理创始人孙军正老师培训课堂经典案例）